Пластиковая экструзия проводов и кабелей осуществляется с использованием непрерывного процесса экструзии. Пластик экструдируется на проводник или сердечник провода через шнек экструдера, образуя слой изоляции, экранирующий слой, слой внутренней оболочки и слой внешней оболочки проводов и кабелей.
Типичная машина для экструдирования пластика состоит из раздаточного устройства с контролем натяжения, правильного устройства, устройства предварительного нагрева, экструдера (основной машины), охлаждающего устройства, искрового тестера, счетчика метров, тягового устройства, приемного устройства и системы управления.
Наиболее широко используемой экструзионной машиной для проводов и кабелей является одношнековый экструдер, который определяет основную производительность производственной линии. После десятилетий инноваций базовые характеристики одношнековых экструдеров постоянно улучшались. В целом факторы, влияющие на производительность экструдеров, можно рассматривать со следующих аспектов.
1. Увеличьте скорость шнека экструдера.
Это наиболее важный фактор, влияющий на производительность экструдера. Скорость шнека не только увеличивает скорость экструзии и выход материалов, но, что более важно, обеспечивает хорошую пластификацию при достижении высоких показателей производительности.
Раньше основным способом увеличения производительности экструдеров было увеличение диаметра шнека. Хотя количество материала, экструдируемого в единицу времени, будет увеличиваться по мере увеличения диаметра шнека, экструзионная машина не является шнековым конвейером. Помимо экструзии материалов, шнек также экструдирует, перемешивает, сдвигает и пластифицирует. При условии, что скорость шнека остается неизменной, эффект смешивания и сдвига шнека с большим диаметром и большой канавкой на материал не так хорош, как у шнека с малым диаметром.
Когда диаметр винта остается неизменным, а скорость винта увеличивается, крутящий момент, воспринимаемый винтом, увеличивается. Когда крутящий момент достигает определенного уровня, существует опасность скручивания винта. Однако за счет улучшения материала и процесса производства шнека, рационального проектирования конструкции шнека, сокращения длины секции подачи, увеличения скорости потока материала и снижения сопротивления экструзии можно уменьшить крутящий момент и подшипник шнека. мощность можно улучшить. Чтобы спроектировать наиболее разумный винт и максимизировать скорость винта, при этом винт может выдержать ее, требуется от профессионалов, чтобы получить это путем большого количества экспериментов.
2.Улучшите структуру шнека экструдера.
Конструкция шнека является основным фактором, влияющим на производительность экструдера. Простое увеличение скорости шнека для повышения производительности без рациональной конструкции шнека противоречит объективным законам и вряд ли приведет к успеху.
Конструкция высокоскоростных высокоэффективных шнеков основана на высоких скоростях вращения. Эти шнеки могут демонстрировать неоптимальные эффекты пластификации на низких скоростях, но по мере увеличения скорости шнека пластификация постепенно улучшается, достигая оптимального уровня при расчетной скорости. Это приводит как к высокой производительности, так и к удовлетворительной пластификации. Например, винт типа BM является эффективным винтом с низким сопротивлением, но простой винт типа BM может не соответствовать требованиям. Усовершенствования, такие как добавление к базовому шнеку типа BM подходящих элементов для перемешивания и штифта, оказываются эффективными в увеличении пропускной способности материала и улучшении эффекта пластификации во время высокоскоростной работы. Высокоскоростные и высокоэффективные шнеки можно оптимизировать в различных аспектах посредством обширных экспериментов, что приводит к выдающимся характеристикам.
3.Разработка усовершенствованных ствольных конструкций.
Улучшение конструкции ствола включает в себя усиление контроля температуры в секции подачи и включение прорезей для подачи. Независимая секция подачи представляет собой водяную рубашку по всей длине с усовершенствованным электронным управлением для регулирования температуры.
Правильная температура водяной рубашки имеет решающее значение для стабильной и эффективной работы экструдера. Чрезмерная температура водяной рубашки преждевременно размягчает сырье, потенциально вызывая плавление поверхности частиц материала и ослабление трения между материалом и стенкой цилиндра, тем самым уменьшая тягу экструзии и производительность. Однако чрезмерно низкие температуры ствола увеличивают сопротивление вращению винта, а когда оно превышает несущую способность двигателя, это может привести к затрудненному запуску двигателя или нестабильным оборотам. Усовершенствованные датчики и технология управления ПЛК должны применяться для автоматического мониторинга и контроля температуры водяной рубашки в пределах оптимальных параметров процесса.
Внедрение технологии трапециевидных канавок с высокой силой подачи в секции подачи ствола значительно улучшает производительность экструзии.экструзионная машина. Некоторые компании в настоящее время применяют модульную конструкцию ствола со съемной ствольной частью, что позволяет легко заменять более легко изнашиваемую часть, что способствует продлению срока службы оборудования. При практически одинаковой конструкции стоимость изготовления редуктора примерно пропорциональна его внешним размерам и весу. Большие внешние размеры и масса редуктора предполагают более высокую материалоёмкость при изготовлении, а использование подшипников большего размера увеличивает производственные затраты.
4.Реализовать многочисленные меры по снижению вибрации.
Высокоскоростные экструдеры подвержены вибрации, а чрезмерная вибрация очень вредна для работы оборудования и срока службы компонентов. Поэтому необходимо принять многочисленные меры по снижению вибрации, чтобы минимизировать вибрацию экструзионной машины и увеличить срок службы оборудования.
Вал двигателя и высокоскоростной вал редуктора являются наиболее подверженными вибрации местами в экструдерах для проволоки и кабеля. Во-первых, высокоскоростные экструдеры должны быть оснащены качественными двигателями и редукторами, чтобы избежать вибрации, вызываемой ротором двигателя и высокоскоростным валом редуктора. Во-вторых, необходима хорошо спроектированная система передачи. Использование системы ременных шкивов для передачи мощности двигателя с вибропоглощающим ремнем выгодно для предотвращения передачи вибрации двигателя на редуктор. Однако если динамический и статический баланс самого шкива ремня плохой, это также может вызвать новые вибрации. Поэтому следует использовать высококачественные шкивы и ремни, прошедшие испытания на динамическую и статическую балансировку.
Благодаря оптимизации и тщательному производству на каждом этапе достигается общая производительность, высокая скорость и высокая эффективность.экструдерызначительно улучшилось. Это значительно снизило потребление энергии, повысило качество продукции и соответствует текущей тенденции энергосбережения и сокращения выбросов в обществе.