Процесс экструзии включает в себя как процесс производства изоляции, так и оболочки. Основным методом изготовления пластикового изоляционного слоя и слоя оболочки проводов и кабелей является использование одношнекового экструдера непрерывной экструзии. Поскольку экструдер имеет характеристики непрерывной экструзии, процесс производства пластиковой изоляции и оболочки также является непрерывным.
экструзионная машинаОбычно это одношнековый экструдер. Прежде чем выдавливать пластик, проверьте, не влажный ли он и не содержит ли он другого мусора, а затем предварительно нагрейте шнек и добавьте его в бункер. В процессе экструзии пластик, загруженный в бункер, попадает в цилиндр с помощью силы тяжести или подающего шнека и непрерывно продвигается вперед под тягой вращающегося шнека, постепенно перемещаясь из секции предварительного нагрева в секцию гомогенизации; в то же время пластик перемешивается и сжимается шнеком и переходит в вязкотекучее состояние под действием внешнего тепла ствола и трения сдвига между пластиком и оборудованием, образуя непрерывный и однородный материал. поток в резьбовой канавке. Под действием температуры, заданной процессом, пластик преобразуется из твердого состояния в расплавленный пластиковый объект, а затем полностью пластифицированный пластик проталкивается в головку штампа посредством толкания или перемешивания шнека; поток материала, достигающий головки матрицы, выдавливается из горловины втулки матрицы через кольцевой зазор между сердечником формы и гильзой формы и выдавливается вокруг проводника или сердечника провода, образуя непрерывный и плотный изоляционный слой или слой оболочки, а затем охлаждается и затвердевает для изготовления проводной и кабельной продукции.
Три стадии процесса экструзии
Основной основой пластиковой экструзии является пластическое состояние пластика. Процесс формования пластмассы в экструдере представляет собой сложный физический процесс, который включает в себя смешивание, дробление, плавление, пластификацию, вытяжку, уплотнение и, наконец, формование. Люди часто делят непрерывный процесс экструзии на разные этапы в зависимости от различных реакций пластмасс, а именно.
1 Стадия пластификации (смешивание, плавление и гомогенизация пластмасс)
Этот этап завершается в цилиндре экструдера. За счет вращения винта пластик превращается из зернистого твердого вещества в пластичную вязкую жидкость. На стадии пластификации пластмасс имеется два источника тепла: один — электрический нагрев снаружи бочки; другой — тепло трения, выделяемое при вращении винта.
2 Стадия формования (формование пластика экструзией)
Этот этап осуществляется в штампе. За счет вращения шнека и давления вязкая жидкость выталкивается к матрице. Через форму внутри матрицы вязкая жидкость превращается в необходимый экструдированный материал различных размеров и форм, а затем оборачивается вокруг сердечника проволоки или проводника.
3. Стадия формовки (охлаждение и затвердевание пластического слоя)
Этот этап осуществляется в резервуаре охлаждающей воды или охлаждающей трубе. После охлаждения экструдированный пластиковый слой переходит из аморфно-пластического состояния в твердое состояние.
Качество экструзии
Качество экструзии в основном зависит от того, хорошая ли пластификация пластика и однородны ли геометрические размеры, то есть постоянна ли радиальная толщина и однороден ли осевой наружный диаметр. Помимо самого пластика, факторами, определяющими пластификацию, являются главным образом температура, скорость деформации сдвига и время воздействия. Чрезмерная температура экструзии не только вызывает колебания давления экструзии, но также приводит к разложению пластмасс и может даже стать причиной аварии на оборудовании. Хотя уменьшение глубины винтовой канавки и увеличение удлинения винта благоприятно влияют на теплообмен пластика и продлевают время нагрева для удовлетворения требований равномерной пластификации, это повлияет на объем экструзии и вызовет трудности при производстве винтов. и сборка. Следовательно, важным фактором для обеспечения пластификации должно быть увеличение скорости деформации сдвига, создаваемой вращением шнека на пластике, чтобы достичь равномерного механического смешивания и сбалансированного теплообмена при экструзии, обеспечивая тем самым гарантию равномерной пластификации. Величина этой скорости деформации определяется силой сдвига между шнеком и цилиндром. Видно, что при требовании обеспечения объема экструзии глубина винтовой канавки может быть увеличена при одновременном увеличении скорости. Кроме того, зазор между винтом и стволом также влияет наэкструзиякачество. Когда зазор слишком велик, обратный поток и утечка пластика увеличатся, что не только вызовет колебания давления экструзии и повлияет на объем экструзии, но также увеличит обратный поток, что приведет к перегреву пластика и его возгоранию или затруднению. сформировать.