Процесс экструзии производства проволоки и кабеля


Время поста: 29-2024 июляВид:2

Процесс экструзии включает в себя как изоляцию, так и процесс производства оболочки. Основным методом производства пластикового изоляционного слоя и слоя оболочки проводов и кабелей является использование одноклетного экструдера для непрерывной экструзии. Поскольку экструдер имеет характеристики непрерывной экструзии, производственный процесс пластической изоляции и оболочки также является непрерывным.

Аэкструзионная машинакак правило, единственный винтовой экструдер. Перед вытягиванием пластика проверьте, является ли он влажным или имеет другой мусор, а затем разогреть винт и добавьте его в бункер. Во время процесса экструзии пластик, загруженный в бункер, попадает в ствол с помощью тяжести или питательного винта, и непрерывно толкается вперед под тягой вращающегося винта, постепенно перемещающимся от секции предварительного нагрева к секции гомогенизации; В то же время пластик перемешивают и сжимают винтом и превращают в вязкое состояние потока под действием внешнего тепла ствола и трения сдвига между пластиком и оборудованием, образуя непрерывный и равномерный материал поток в винтовой канавке. Под действием температуры, указанной в процессе, пластик преобразуется из твердого состояния в расплавленный пластиковый объект, а затем полностью пластифицированный пластик проталкивается в головку кубика через толчок или перемешивание винта; Поток материала, достигающий головки кубика, экструдируется из устья рукава кубика через кольцевой зазор между сердечником плесени и рукавом плесени, и экструдируется вокруг проводника или проволочного ядра, чтобы сформировать непрерывный и плотный изоляционный слой или слой оболочки, а затем, а затем, а затем, а затем, а затем, а затем, а затем, а затем, а затем, а затем, а затем, а затем, а затем, а затем, а затем, а затем, а затем, а затем слой оболочки, а затем, а затем, а затем, а затем слой оболочки, а затем, а затем, а затем, а затем, а затем слой оболочки. охлаждено и затвердевает для изготовления проволочных и кабельных продуктов.

процесс экструзии

Три стадии процесса экструзии

Основной основой для пластиковой экструзии является пластическое состояние пластика. Пластиковый процесс литья пластика в экструдере представляет собой сложный физический процесс, который включает в себя смешивание, дробление, плавление, пластификацию, исчерпание, уплотнение и, наконец, литье. Люди часто делят непрерывный процесс экструзии на разные стадии в соответствии с различными реакциями пластмасс, а именно.

1 стадия пластификации (смешивание, плавление и гомогенизация пластмасс)

Этот этап завершен в стволе экструдера. Через вращение винта пластик преобразуется из гранулированного твердого тела в пластиковую вязкую жидкость. На стадии пластификации есть два источника тепла для пластмасс: одним из них является электрическое нагревание за пределами ствола; Другое - тепло трения, генерируемое вращением винта.

2 Стадия формования (пластиковая экструзионная литья)

Этот этап проводится в матрице. Из -за вращения винта и давления вязкая жидкость выдвигается к матрицу. Через плесень внутри матрицы вязкая жидкость образуется в необходимый экструдированный материал различных размеров и форм, а затем обернута вокруг проволочного ядра или проводника.

3. Стадия формирования (охлаждение и затвердевание пластикового слоя)
Этот этап проводится в бак охлаждающей воды или охлаждающей трубе. После охлаждения пластиковый экструдированный слой изменяется от аморфного пластикового состояния в твердое состояние.

Качество экструзии

Качество экструзии в основном относится к тому, хороша ли пластизация пластизации и является ли геометрические измерения однородными, то есть, является ли радиальная толщина согласованной и является ли осевой внешний диаметр равномерным. В дополнение к саму пластика факторами, которые определяют пластификацию, являются в основном температура, скорость деформации сдвига и время действия. Чрезмерная температура экструзии не только вызывает колебания давления экструзии, но также приводит к разложению пластмасс и может даже вызвать несчастные случаи на оборудовании. Несмотря на то, что уменьшение глубины винтовой канавки и увеличение соотношения сторон винта полезны для теплообмена пластика и продления времени нагрева в соответствии с требованиями равномерной пластификации, это повлияет на объем экструзии и вызовет трудности для производства винтов и сборка. Следовательно, важным фактором для обеспечения пластификации должно быть увеличение скорости деформации сдвига, генерируемой вращением винта на пластике, чтобы достичь равномерного механического смешивания и сбалансированного теплообмена экструзии, что обеспечивает гарантию для равномерной пластификации. Размер этой скорости деформации определяется силой деформации сдвига между винтом и стволом. Можно видеть, что при требовании обеспечения объема экструзии глубина винтовой канавки может быть увеличена при увеличении скорости. Кроме того, зазор между винтом и стволом также влияет наэкструзиякачество. Когда зазор слишком велик, обратное поток и утечка пластика увеличатся, что не только вызовет колебания давления экструзии и повлияет на объем экструзии, но и увеличивает обратное поток, что приводит к перегреву пластика и заставляет пластик сжигать или труднее для формирования.

TOP