Wytłaczanie tworzyw sztucznych drutów i kabli odbywa się w procesie ciągłego wytłaczania. Tworzywo sztuczne jest wytłaczane na przewodnik lub rdzeń drutu za pomocą śruby wytłaczarki, tworząc warstwę izolacyjną, warstwę ekranującą, warstwę wewnętrznej osłony i zewnętrzną warstwę osłony drutów i kabli.
Typowa maszyna do wytłaczania tworzyw sztucznych składa się z urządzenia odbierającego z kontrolą naprężenia, urządzenia prostującego, urządzenia podgrzewającego, wytłaczarki (maszyny głównej), urządzenia chłodzącego, testera iskier, licznika metrów, urządzenia trakcyjnego, urządzenia odbierającego i układu sterującego.
Najpowszechniej stosowaną maszyną do wytłaczania przewodów i kabli jest wytłaczarka jednoślimakowa, która decyduje o głównej wydajności linii produkcyjnej. Po dziesięcioleciach innowacji podstawowa wydajność wytłaczarek jednoślimakowych jest stale ulepszana. Ogólnie rzecz biorąc, czynniki wpływające na wydajność wytłaczarek można rozpatrywać w następujących aspektach.
1. Zwiększ prędkość ślimaka wytłaczarki
Jest to najważniejszy czynnik wpływający na wydajność wytłaczarki. Prędkość ślimaka nie tylko zwiększa prędkość wytłaczania i wydajność materiałów, ale co ważniejsze, zapewnia dobrą plastyfikację przy jednoczesnym osiągnięciu wysokich wydajności produkcyjnych.
W przeszłości głównym sposobem na zwiększenie wydajności wytłaczarek było zwiększenie średnicy ślimaka. Chociaż ilość materiału wytłaczanego w jednostce czasu będzie wzrastać wraz ze wzrostem średnicy ślimaka, maszyna do wytłaczania nie jest przenośnikiem ślimakowym. Oprócz wytłaczania materiałów ślimak również wytłacza, miesza, ścina i uplastycznia. Przy założeniu, że prędkość ślimaka pozostaje niezmieniona, efekt mieszania i ścinania śruby o dużej średnicy i dużym rowku na materiale nie jest tak dobry, jak w przypadku śruby o małej średnicy.
Kiedy średnica śruby pozostaje niezmieniona, a prędkość śruby wzrasta, moment obrotowy przenoszony przez śrubę będzie wzrastał. Gdy moment obrotowy osiągnie określony poziom, śrubie grozi skręcenie. Jednakże udoskonalając materiał i proces produkcji ślimaka, racjonalnie projektując konstrukcję ślimaka, skracając długość sekcji zasilającej, zwiększając natężenie przepływu materiału i zmniejszając opory wytłaczania, można zmniejszyć moment obrotowy i łożysko ślimaka pojemność można poprawić. Jak zaprojektować najbardziej rozsądną śrubę i zmaksymalizować prędkość śruby, a jednocześnie śruba może to wytrzymać, wymaga od profesjonalistów uzyskania tego w drodze dużej liczby eksperymentów.
2. Popraw strukturę ślimaka wytłaczarki
Konstrukcja ślimaka jest głównym czynnikiem wpływającym na wydajność wytłaczarki. Samo zwiększenie prędkości ślimaka w celu zwiększenia wydajności bez racjonalnej konstrukcji ślimaka jest sprzeczne z obiektywnymi prawami i jest mało prawdopodobne, aby zakończyło się sukcesem.
Konstrukcja śrub o dużej prędkości i wydajności opiera się na dużych prędkościach obrotowych. Śruby te mogą wykazywać nieoptymalne efekty plastyfikacji przy niskich prędkościach, ale wraz ze wzrostem prędkości ślimaka plastyfikacja stopniowo się poprawia, osiągając optymalny poziom przy prędkości projektowej. Zapewnia to zarówno wysoką produktywność, jak i zadowalającą plastyfikację. Na przykład śruba typu BM jest wydajną śrubą o niskim oporze, ale prosta śruba typu BM może nie spełniać wymagań. Ulepszenia, takie jak dodanie odpowiednich elementów ugniatających i ścinających do podstawowego ślimaka typu BM, okazują się skuteczne w zwiększaniu przepustowości materiału i poprawie efektów plastyfikacji podczas pracy z dużymi prędkościami. Szybkie i wydajne śruby można zoptymalizować pod różnymi względami w drodze szeroko zakrojonych eksperymentów, co skutkuje wyjątkową wydajnością.
3.Projektować zaawansowane konstrukcje beczkowe
Ulepszenie konstrukcji bębna polega na udoskonaleniu kontroli temperatury w sekcji zasilającej i włączeniu szczelin zasilających. Niezależna sekcja zasilania to zasadniczo płaszcz wodny biegnący na całej długości, wyposażony w zaawansowane elektroniczne sterowanie regulacją temperatury.
Właściwa temperatura płaszcza wodnego jest kluczowa dla stabilnej i wydajnej pracy wytłaczarki. Nadmierna temperatura płaszcza wodnego powoduje przedwczesne zmiękczanie surowca, potencjalnie powodując topienie powierzchni cząstek materiału i osłabienie tarcia pomiędzy materiałem a ścianą bębna, zmniejszając w ten sposób siłę i wydajność wytłaczania. Jednakże zbyt niskie temperatury cylindra zwiększają opór obrotu ślimaka, a gdy przekroczy on nośność silnika, może to skutkować trudnościami w rozruchu silnika lub niestabilnymi prędkościami obrotowymi. Należy zastosować zaawansowane czujniki i technologię sterowania PLC, aby automatycznie monitorować i kontrolować temperaturę płaszcza wodnego w ramach optymalnych parametrów procesu.
Zastosowanie technologii trapezowych rowków zasilających o dużej sile w sekcji zasilającej cylindra znacznie poprawia wydajność wytłaczaniamaszyna do wytłaczania. Niektóre firmy przyjmują obecnie modułową konstrukcję lufy z odłączaną lufą sekcji zasilającej, co umożliwia łatwą wymianę łatwiej zużywającej się sekcji zasilającej, przyczyniając się do wydłużenia żywotności sprzętu. Przy zasadniczo tej samej konstrukcji koszt produkcji reduktora jest w przybliżeniu proporcjonalny do jego wymiarów zewnętrznych i wagi. Większe wymiary zewnętrzne i masa reduktora implikują większe zużycie materiału podczas produkcji, a zastosowanie większych łożysk zwiększa koszty produkcji.
4. Wdrożyć wiele środków redukcji drgań
Wytłaczarki o dużej prędkości są podatne na wibracje, a nadmierne wibracje są bardzo szkodliwe dla działania sprzętu i żywotności komponentów. Dlatego należy podjąć wiele środków redukcji wibracji, aby zminimalizować wibracje maszyny do wytłaczania i poprawić żywotność sprzętu.
Wał silnika oraz wał szybkoobrotowy reduktora są punktami najbardziej narażonymi na drgania w wytłaczarkach do drutu i kabli. Po pierwsze, wytłaczarki wysokoobrotowe powinny być wyposażone w wysokiej jakości silniki i reduktory, aby uniknąć wibracji powodowanych przez wirnik silnika i szybkoobrotowy wał reduktora. Po drugie, niezbędny jest dobrze zaprojektowany układ przeniesienia napędu. Zastosowanie układu koła pasowego do przenoszenia mocy silnika wraz z paskiem redukującym wibracje jest korzystne w zapobieganiu przenoszeniu drgań silnika na reduktor. Jeśli jednak równowaga dynamiczna i statyczna samego koła pasowego jest słaba, może ono również wprowadzić nowe wibracje. Dlatego należy stosować wysokiej jakości koła pasowe i pasy poddawane dynamicznym i statycznym testom wyważenia.
Dzięki optymalizacji i starannej produkcji na każdym etapie ogólna wydajność jest duża i wysokawytłaczarkiznacznie się poprawiła. Pozwoliło to znacznie zmniejszyć zużycie energii, poprawić jakość produktów i dostosować się do obecnego trendu oszczędzania energii i redukcji emisji w społeczeństwie.