Proces wytłaczania obejmuje zarówno proces produkcji izolacji, jak i osłony. Podstawową metodą wytwarzania plastikowej warstwy izolacyjnej oraz warstwy osłonowej przewodów i kabli jest zastosowanie wytłaczarki jednoślimakowej do wytłaczania ciągłego. Ponieważ wytłaczarka ma cechy ciągłego wytłaczania, proces produkcji izolacji i osłony z tworzywa sztucznego jest również ciągły.
Themaszyna do wytłaczaniajest zazwyczaj wytłaczarką jednoślimakową. Przed wytłoczeniem plastiku sprawdź, czy jest mokry lub nie ma innych zanieczyszczeń, a następnie podgrzej ślimak i dodaj go do leja zasypowego. Podczas procesu wytłaczania tworzywo załadowane do leja zasypowego wchodzi do cylindra za pomocą grawitacji lub ślimaka podającego i jest w sposób ciągły wypychane do przodu pod naciskiem obracającego się ślimaka, stopniowo przechodząc z sekcji podgrzewania do sekcji homogenizacji; w tym samym czasie tworzywo sztuczne jest mieszane i ściskane przez śrubę, a następnie pod wpływem zewnętrznego ciepła cylindra i tarcia ścinającego pomiędzy tworzywem sztucznym a urządzeniem przechodzi w stan lepkiego przepływu, tworząc ciągły i jednolity materiał przepływ w rowku śruby. Pod wpływem określonej w procesie temperatury tworzywo sztuczne przechodzi ze stanu stałego w stopiony przedmiot, a następnie całkowicie uplastycznione tworzywo sztuczne jest wpychane do głowicy matrycy poprzez pchanie lub mieszanie ślimaka; strumień materiału docierający do głowicy formy jest wytłaczany z wylotu tulei formy przez pierścieniową szczelinę pomiędzy rdzeniem formy a tuleją formy i jest wytłaczany wokół przewodnika lub rdzenia drutu, tworząc ciągłą i gęstą warstwę izolacyjną lub warstwę osłony, a następnie chłodzony i zestalony w celu wytworzenia wyrobów z drutu i kabli.
Trzy etapy procesu wytłaczania
Główną podstawą wytłaczania tworzyw sztucznych jest stan plastyczny tworzywa sztucznego. Proces formowania tworzyw sztucznych w wytłaczarce jest złożonym procesem fizycznym, który obejmuje mieszanie, kruszenie, topienie, uplastycznianie, odsysanie, zagęszczanie i ostatecznie formowanie. Ludzie często dzielą ciągły proces wytłaczania na różne etapy w zależności od różnych reakcji tworzyw sztucznych, a mianowicie.
I etap plastyfikacji (mieszanie, topienie i homogenizacja tworzyw sztucznych)
Etap ten kończy się w cylindrze wytłaczarki. Poprzez obrót ślimaka tworzywo sztuczne przekształca się z ziarnistego ciała stałego w plastyczny, lepki płyn. Istnieją dwa źródła ciepła dla tworzyw sztucznych na etapie plastyfikacji: jedno to ogrzewanie elektryczne na zewnątrz beczki; drugim jest ciepło tarcia generowane przez obrót śruby.
2 Etap formowania (wytłaczanie tworzyw sztucznych)
Ten etap odbywa się w matrycy. W wyniku obrotu ślimaka i ciśnienia lepki płyn jest wypychany do matrycy. Poprzez formę wewnątrz matrycy lepki płyn formuje się w wymagany wytłaczany materiał o różnych rozmiarach i kształtach, a następnie owija się wokół rdzenia drutu lub przewodnika.
3. Etap formowania (chłodzenie i zestalanie warstwy tworzywa sztucznego)
Ten etap przeprowadza się w zbiorniku wody chłodzącej lub w rurze chłodzącej. Po ochłodzeniu wytłoczona warstwa tworzywa sztucznego przechodzi ze stanu amorficznego plastycznego w stan stały.
Jakość wytłaczania
Jakość wytłaczania odnosi się głównie do tego, czy tworzywo sztuczne jest dobrze uplastycznione i czy wymiary geometryczne są jednolite, to znaczy, czy grubość promieniowa jest stała i czy osiowa średnica zewnętrzna jest jednolita. Oprócz samego tworzywa sztucznego czynnikami determinującymi plastyfikację są głównie temperatura, szybkość odkształcania przy ścinaniu i czas działania. Nadmierna temperatura wytłaczania powoduje nie tylko wahania ciśnienia wytłaczania, ale także prowadzi do rozkładu tworzyw sztucznych, a nawet może być przyczyną awarii sprzętu. Chociaż zmniejszenie głębokości rowka ślimaka i zwiększenie współczynnika kształtu ślimaka korzystnie wpływają na wymianę ciepła tworzywa sztucznego i wydłużenie czasu nagrzewania w celu spełnienia wymagań jednolitej plastyfikacji, będzie to miało wpływ na objętość wytłaczania i spowoduje trudności w produkcji ślimaków i montaż. Dlatego ważnym czynnikiem zapewniającym plastyfikację powinno być zwiększenie szybkości odkształcenia ścinającego generowanego przez obrót ślimaka na tworzywie sztucznym, tak aby uzyskać równomierne mieszanie mechaniczne i zrównoważoną wymianę ciepła podczas wytłaczania, zapewniając w ten sposób gwarancję równomiernej plastyfikacji. Wielkość tej szybkości odkształcania jest określona przez siłę odkształcenia ścinającego pomiędzy śrubą a cylindrem. Można zauważyć, że w ramach wymagania zapewnienia objętości wytłaczania głębokość rowka ślimaka można zwiększyć przy jednoczesnym zwiększeniu prędkości. Ponadto na szczelinę między śrubą a lufą wpływa równieżwyrzuceniejakość. Gdy szczelina jest zbyt duża, wzrośnie przepływ wsteczny i wyciek tworzywa sztucznego, co nie tylko spowoduje wahania ciśnienia wytłaczania i wpłynie na objętość wytłaczania, ale także zwiększy przepływ wsteczny, powodując przegrzanie tworzywa sztucznego i jego spalenie lub utrudnienie uformować.