El funcionamiento exitoso de proyectos de energía eólica marina es inseparable de sistemas de cables submarinos fiables. Como canal de transmisión clave entre los parques eólicos marinos y la tierra, los cables submarinos asumen la importante tarea de transmitir energía y transmitir señales de comunicación. En el proceso de producción de cables submarinos, la calidad de cada enlace debe controlarse estrictamente para garantizar la confiabilidad y estabilidad del cable submarino. Este artículo presenta principalmente la estructura básica y los materiales comúnmente utilizados de los cables submarinos, así como los factores clave que afectan la calidad a los que se debe prestar atención durante el proceso de producción de los cables submarinos.
Los cables submarinos desempeñan el papel de "vasos sanguíneos" y "nervios" en toda la estructura operativa del parque eólico. Además de recolectar y transmitir energía eléctrica, los cables ópticos en su interior también son canales para las señales de comunicación de los parques eólicos. Debido al funcionamiento a largo plazo en entornos submarinos complejos, los cables submarinos tienen requisitos más altos que los cables terrestres en términos de resistencia a la corrosión y a las interferencias. Necesitan conductores que bloqueen el agua y capas amortiguadoras que bloqueen el agua para cumplir con el rendimiento de bloqueo del agua. Se necesita asfalto para combatir la corrosión y la impermeabilización. Los requisitos técnicos y de rendimiento generales son mayores.
Los cables submarinos comunes incluyen cables submarinos de polietileno reticulado con aislamiento extruido (XLPE), cables submarinos rellenos de aceite con aislamiento envuelto y cables submarinos aislados con papel impregnado adhesivo (MI). En los últimos años, los cables submarinos de polietileno reticulado (XLPE) con aislamiento extruido se utilizan habitualmente en la energía eólica marina doméstica.
Los factores clave que afectan la calidad de los cables submarinos incluyen principalmente: conductor, capa de aislamiento y capa de blindaje.
(1) Director
Los cables submarinos generalmente utilizan alambre de cobre como conductor. Durante el proceso de producción, primero debemos garantizar la calidad del alambre de cobre y, en segundo lugar, garantizar la tecnología de procesamiento del conductor para evitar rebabas y daños mecánicos. El cobre metálico de calidad inferior o el cobre reciclado con más impurezas aumentarán la resistencia, aumentarán las pérdidas, reducirán la capacidad de carga de corriente, provocarán el sobrecalentamiento del conductor y acelerarán el envejecimiento del aislamiento, afectando así la vida útil del cable. Durante el proceso de producción de conductores, pueden producirse defectos como rebabas y daños mecánicos debido a daños en la matriz de trefilado y otras fuerzas externas, que pueden provocar fácilmente una avería en la descarga y afectar el uso normal de los cables submarinos.
Por lo tanto, los supervisores de fabricación deben controlar estrictamente las materias primas de los conductores y fortalecer la detección de la resistencia CC de los conductores durante el proceso de producción para evitar la aparición de riesgos ocultos.
(2) Capa aislante
La capa aislante de los cables submarinos generalmente está hecha de polietileno reticulado (XLPE), que se procesa y forma mediante una extrusora para reducir el riesgo de fugas de corriente y descargas eléctricas. Si el control del proceso no está implementado, el espesor del aislamiento no cumple con el estándar, la excentricidad del aislamiento del cable submarino excede el estándar o la capa de aislamiento contiene impurezas, el espesor del aislamiento del cable submarino se volverá más delgado, la capacidad de La resistencia a la descarga disminuirá y se producirá fácilmente el fenómeno de rotura de la capa de aislamiento, lo que afectará la vida útil del cable.
Los supervisores de fabricación deben fortalecer la intensidad y frecuencia de las inspecciones en línea durante el proceso de producción para prevenir tales riesgos de calidad con anticipación y descubrirlos de manera oportuna.
(3) Capa protectora
La capa de blindaje de un cable submarino se divide en una capa de blindaje interior y una capa de blindaje exterior. Generalmente está hecho de un compuesto de PE semiconductor y procesado y formado mediante una extrusora para ejercer un campo eléctrico uniforme en el cable submarino. Si debido a factores como el equipo de extrusión, el control de procesos y el ahorro de materias primas, el espesor del blindaje es inferior al valor estándar nacional o el blindaje no es lo suficientemente liso y redondo, el efecto del campo eléctrico uniforme se debilitará. Si el campo eléctrico es fuerte o se produce una descarga anormal, la capa de aislamiento se romperá fácilmente. Las averías afectan la vida útil de los cables submarinos.
Los supervisores de fabricación deben fortalecer la revisión de los documentos de proceso, fortalecer las pruebas en línea y las inspecciones aleatorias e instar a los fabricantes a hacer un buen trabajo en el mantenimiento de los equipos antes de la producción.
Durante el proceso de producción de cables submarinos, los factores de calidad clave, como los conductores, las capas de aislamiento y las capas de blindaje, requieren especial atención. Durante el proceso de supervisión de fabricación, el personal debe fortalecer el control de calidad de las materias primas, así como un control estricto de los procesos de producción y productos terminados, para garantizar que cada cable submarino sea de alta calidad y confiable, y para asegurar el funcionamiento estable de la energía eólica marina. granjas.