La operación exitosa de proyectos de energía eólica en alta mar es inseparable de sistemas confiables de cable submarino. Como canal de transmisión clave entre los parques eólicos en alta mar y la tierra, los cables submarinos realizan las tareas importantes de transmisión de potencia y las señales de comunicación de transmisión. En el proceso de producción de los cables submarinos, la calidad de cada enlace debe controlarse estrictamente para garantizar la confiabilidad y estabilidad del cable submarino. Este artículo presenta principalmente la estructura básica y los materiales comúnmente utilizados de los cables submarinos, así como los factores clave que afectan la calidad a la que se debe prestar atención durante el proceso de producción de los cables submarinos.
Los cables submarinos juegan el papel de "vasos sanguíneos" y "nervios" en toda la estructura operativa del parque eólico. Además de recolectar y transmitir energía eléctrica, los cables ópticos dentro de ellos también son los canales de las señales de comunicación del parque eólico. Debido a la operación a largo plazo en entornos submarinos complejos, los cables submarinos tienen requisitos más altos que los cables de la tierra en términos de resistencia anti-interferencia y corrosión. Necesitan conductores de bloqueo de agua y capas de bloqueo de agua para cumplir con el rendimiento del bloqueo de agua. Se necesita asfalto para anticorrosión e impermeabilización. Los requisitos técnicos y de rendimiento generales son más altos.
Los cables submarinos comunes incluyen cables submarinos de polietileno cruzado aislado (XLPE) aislado extruido, cables submarinos llenos de aceite envueltos y cables submarinos de papel impregnado (MI) con aislamiento pegajoso (MI). En los últimos años, los cables submarinos de polietileno reticulado aislado (XLPE) aislado extruido se usan comúnmente en la energía eólica en alta mar doméstica.
Los factores clave que afectan la calidad de los cables submarinos incluyen principalmente: conductor, capa de aislamiento y capa de blindaje.
(1) Conductor
Los cables submarinos generalmente usan alambre de cobre como conductor. Durante el proceso de producción, primero debemos garantizar la calidad del cable de cobre y, en segundo lugar, garantizar la tecnología de procesamiento de conductores para evitar las rebabas y el daño mecánico. El cobre metálico inferior o el cobre reciclado con más impurezas aumentará la resistencia, aumentarán la pérdida, reducirán la capacidad de carga de la corriente, causará sobrecalentamiento del conductor y acelerará el envejecimiento del aislamiento, lo que afectará la vida del cable. Durante el proceso de producción del conductor, pueden ocurrir defectos como los rebabas y el daño mecánico debido al daño al trozo de dibujo y a otras fuerzas externas, lo que puede conducir fácilmente a la descomposición de la descarga y afectar el uso normal de los cables submarinos.
Por lo tanto, los supervisores de fabricación deben controlar estrictamente las materias primas de los conductores y fortalecer la detección de la resistencia de DC de los conductores durante el proceso de producción para evitar la ocurrencia de riesgos ocultos.
(2) Capa de aislamiento
La capa de aislamiento de los cables submarinos generalmente está hecha de polietileno reticulado (XLPE), que es procesado y formado por un extrusor para reducir el riesgo de fuga de corriente y descarga eléctrica. Si el control del proceso no está en su lugar, el grosor de aislamiento no cumple con el estándar, la excentricidad del aislamiento del cable submarino excede el estándar, o la capa de aislamiento contiene impurezas, el grosor del aislamiento del cable submarino se volverá más delgada, la capacidad de resistir la descarga disminuirá y el fenómeno del fenómeno de la descomposición de la capa de auxilio se producirá fácilmente, afectando la vida de servicio del cable.
Los supervisores de fabricación deben fortalecer la intensidad y la frecuencia de las inspecciones en línea durante el proceso de producción para prevenir dichos peligros de calidad de antemano y descubrirlos de manera oportuna.
(3) Capa de blindaje
La capa de blindaje de un cable submarino se divide en una capa de blindaje interno y una capa de blindaje exterior. Generalmente está hecho de compuesto semi-conductivo de PE y procesado y formado por una extrusora para ejercer un campo eléctrico uniforme en el cable submarino. Si debido a factores como el equipo de extrusión, el control de procesos y el ahorro de materias primas, el grosor de blindaje es más bajo que el valor estándar nacional o el blindaje no es lo suficientemente suave y redondo, el efecto de campo eléctrico uniforme se debilitará. Si el campo eléctrico es fuerte o se produce una descarga anormal, la capa de aislamiento se romperá fácilmente. El desglose afecta la vida útil de los cables submarinos.
Los supervisores de fabricación deben fortalecer la revisión de los documentos del proceso, fortalecer las pruebas en línea e inspecciones aleatorias, e instar a los fabricantes a hacer un buen trabajo en el mantenimiento de equipos antes de la producción.
Durante el proceso de producción de los cables submarinos, los factores de calidad clave, como los conductores, las capas de aislamiento y las capas de blindaje, requieren atención especial. Durante el proceso de supervisión de fabricación, el personal debe fortalecer el control de calidad de las materias primas, así como el control estricto de los procesos de producción y los productos terminados, para garantizar que cada cable submarino sea de alta calidad y confiable, y para garantizar el funcionamiento estable de los parques eólicos en alta mar.