La extrusión de plástico de cables y cables está utilizando un proceso de extrusión continua. El plástico se extruye sobre el conductor o el núcleo de alambre a través de un tornillo de extrusora, formando la capa de aislamiento, la capa de blindaje, la capa de sábana interna y la capa de vaina exterior de los cables y cables.
Una máquina de extrusión de plástico típica consiste en un dispositivo de pago con control de tensión, dispositivo de alisado, dispositivo de precalentamiento, extrusor (máquina principal), dispositivo de enfriamiento, probador de chispa, contador de medidores, dispositivo de tracción, dispositivo de recogida y sistema de control.
La máquina de extrusión más utilizada para cables y cables es la extrusora de un solo tornillo, que determina el rendimiento principal de la línea de producción. Después de décadas de innovación, el rendimiento básico de las extrusoras de un solo tornillo se ha mejorado continuamente. En general, los factores que afectan la producción de extrusoras pueden considerarse a partir de los siguientes aspectos.
1. aumentar la velocidad del tornillo de extrusora
Este es el factor más crítico que influye en la capacidad de una máquina de extrusión. La velocidad del tornillo no solo aumenta la velocidad de extrusión y la salida de los materiales, lo que es más importante, asegura una buena plastificación al tiempo que logran altas tasas de producción.
En el pasado, la forma principal de aumentar la salida de los extrusores era aumentar el diámetro del tornillo. Aunque el material extruido por unidad de tiempo aumentará a medida que aumente el diámetro del tornillo, la máquina de extrusión no es un transportador de tornillo. Además de los materiales de extrusión, el tornillo también extruye, revuelve, cizalla y plastifica. Bajo la premisa de que la velocidad del tornillo permanece sin cambios, el efecto de mezcla y cizallamiento de un tornillo con un gran diámetro y una gran ranura en el material no es tan bueno como el de un tornillo con un pequeño diámetro.
Cuando el diámetro del tornillo permanece sin cambios y la velocidad del tornillo aumenta, el par soportado por el tornillo aumentará. Cuando el par alcanza un cierto nivel, el tornillo está en peligro de ser retorcido. Sin embargo, al mejorar el material y el proceso de producción del tornillo, diseñando racionalmente la estructura del tornillo, acortando la longitud de la sección de alimentación, aumentando la velocidad de flujo del material y reduciendo la resistencia de la extrusión, el par se puede reducir y se puede mejorar la capacidad de soporte del tornillo. Cómo diseñar el tornillo más razonable y maximizar la velocidad del tornillo, mientras que el tornillo puede soportarlo requiere que los profesionales lo obtengan a través de una gran cantidad de experimentos.
2. Impulsar la estructura del tornillo de extrusora
La estructura del tornillo es un factor primario que afecta la capacidad del extrusor. Simplemente aumentar la velocidad del tornillo para mejorar la salida sin una estructura de tornillo racional es contrario a las leyes objetivas y es poco probable que tenga éxito.
El diseño de tornillos de alta velocidad y alta eficiencia se basa en altas velocidades de rotación. Estos tornillos pueden exhibir efectos de plastificación subóptimos a bajas velocidades, pero a medida que aumenta la velocidad del tornillo, la plastificación mejora gradualmente, alcanzando niveles óptimos a la velocidad de diseño. Esto da como resultado una alta productividad y una plastificación satisfactoria. Por ejemplo, el tornillo de tipo BM es un tornillo eficiente de baja resistencia, pero un tornillo de tipo BM simple puede no cumplir con los requisitos. Las mejoras, como agregar elementos adecuados de amasado y corte de alfiler al tornillo básico de tipo BM, resultan efectivos para aumentar el rendimiento del material y mejorar los efectos de plastificación durante la operación de alta velocidad. Los tornillos de alta velocidad y alta eficiencia se pueden optimizar en varios aspectos a través de experimentos extensos, lo que resulta en un rendimiento sobresaliente.
3.diseñe estructuras avanzadas de barril
Mejorar la estructura del cañón implica mejorar el control de temperatura en la sección de alimentación e incorporar ranuras de alimentación. La sección de alimentación independiente es esencialmente una chaqueta de agua que funciona toda su longitud, con un control electrónico avanzado para la regulación de la temperatura.
La temperatura adecuada de la chaqueta de agua es crucial para el funcionamiento estable y eficiente de la extrusora. La temperatura excesiva de la chaqueta de agua suaviza la materia prima prematuramente, lo que puede causar la fusión superficial de las partículas del material y debilitando la fricción entre el material y la pared del barril, reduciendo así el empuje y la salida de la extrusión. Sin embargo, las temperaturas excesivamente bajas del barril aumentan la resistencia a la rotación del tornillo, y cuando excede la capacidad de soporte del motor, puede conducir a velocidades de arranque o inestables del motor difíciles. Los sensores avanzados y la tecnología de control del PLC deben aplicarse para monitorear y controlar la temperatura de la chaqueta de agua automáticamente dentro de los parámetros de proceso óptimos.
La implementación de la tecnología de surco de alimentación de alta fuerza trapezoidal en la sección de alimentación del barril mejora significativamente la capacidad de extrusión delmáquina de extrusión. Algunas compañías ahora adoptan un diseño modular para el barril, con un barril de sección de alimentación desmontable, lo que permite un reemplazo fácil de la sección de alimentación más fácilmente usada, contribuyendo a una vida útil de equipos extendidos. Bajo esencialmente la misma estructura, el costo de fabricación del reductor es aproximadamente proporcional a sus dimensiones y peso externos. Las dimensiones externas más grandes y el peso del reductor implican un mayor consumo de material durante la fabricación, y el uso de mayores rodamientos aumenta los costos de fabricación.
4. Medidas de reducción de vibraciones múltiples de implementación
Las extrusoras de alta velocidad son propensas a la vibración, y la vibración excesiva es altamente perjudicial para la operación del equipo y la vida útil de los componentes. Por lo tanto, se deben tomar múltiples medidas de reducción de vibraciones para minimizar la vibración de la máquina de extrusión y mejorar la vida útil del equipo.
El eje del motor y el eje de alta velocidad del reductor son los puntos más susceptibles a la vibración en extrusores de cable y cable. En primer lugar, las extrusoras de alta velocidad deben estar equipadas con motores y reductores de alta calidad para evitar la vibración causada por el rotor del motor y el eje de alta velocidad del reductor. En segundo lugar, un sistema de transmisión bien diseñado es esencial. El uso de un sistema de polea de la correa para transmitir la potencia del motor, con una correa que reduce la vibración, es ventajoso para evitar que la vibración del motor se transmita al reductor. Sin embargo, si el equilibrio dinámico y estático de la polea de la correa es pobre, también puede introducir nuevas vibraciones. Por lo tanto, se deben emplear poleas y cinturones de alta calidad sometidas a pruebas de equilibrio dinámico y estático.
A través de la optimización y la fabricación cuidadosa en cada etapa, el rendimiento general de la alta velocidad y la alta eficienciaextrusoresha mejorado significativamente. Esto ha reducido en gran medida el consumo de energía, una mejor calidad del producto y alineado con la tendencia actual de conservación de energía y reducción de emisiones en la sociedad.